В условиях финансовых проблем работа экономической службы, с одной стороны, должна быть направлена на минимизацию затрат, с другой — на повышение экономической эффективности работы предприятии. В данной статье рассмотрим вопросы повышения экономической эффективности работы складов.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ОЦЕНИВАЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА
К основным функциям склада можно отнести:
- создание ассортимента в соответствии с потребностью . Функция направлена на обеспечение необходимыми материально-техническими ресурсами (по количеству и качеству) различных фаз производства;
- cкладирование и хранение . Выполнение этой функции позволяет выравнивать временную разницу между поставками материальных ресурсов и их потреблением, что дает возможность на базе создаваемых запасов обеспечивать непрерывный производственный процесс и бесперебойное снабжение потребителей. Хранение материальных ресурсов необходимо и в связи с сезонным потреблением некоторых материалов;
- предоставление услуг . С целью обеспечения более высокого уровня обслуживания склады могут оказывать транспортно-экспедиционные услуги, проверять функционирование приборов и оборудования, готовить материалы к производственному потреблению и др.
Оценить работу склада позволяют технико-экономические показатели, характеризующие:
- эффективность использования площадей склада;
- интенсивность работы склада;
- себестоимость складской переработки грузов.
Показатели, характеризующие эффективность использования площадей склада
К показателям данной группы относятся:
- коэффициент использования складской площади;
- коэффициент использования объема склада;
- грузонапряженность.
Коэффициент использования складской площади (К S ) представляет собой отношение полезной (грузовой) площади (S пол) склада к общей площади складского помещения (S общ):
К S = S пол / S общ.
Площадь склада торгового предприятия, непосредственно занятая под хранение товаров, составляет 300 м 2 , общая площадь склада — 1000 м 2 .
Коэффициент использования складской площади:
300 м 2 / 1000 м 2 = 0,3 .
Чтобы повысить значение коэффициента, торговому предприятию целесообразно рассмотреть вопрос об увеличении количества хранимых товаров или о сдаче части площадей склада в аренду либо о заключении договоров хранения с посторонними организациями.
Коэффициент использования объема склада (К V ) характеризует использование не только площади, но и высоты складских помещений:
К V = V пол / V общ,
где V пол — полезный объем, определяемый произведением грузовой площади на полезную высоту (то есть высоту стеллажей, штабелей);
V общ — общий объем склада, определяемый произведением общей площади на основную высоту (то есть высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза).
(G ) показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада:G = Z max / S пол,
где Z max — максимальный запас материалов, который хранится на складе, т.
Удельная средняя нагрузка на 1 м 2 полезной площади дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность в течение года .
Грузонапряженность 1 м 2 общей площади склада (М ) в течение года определяется по формуле:
М = Г год / S общ,
где Г год — годовой грузооборот склада, т.
Годовой грузооборот склада составляет 1 000 000 т, полезная площадь склада — 1000 м 2 .
Грузонапряженность 1 м 2 общей площади склада:
1 000 000 т / 1000 м 2 = 1000 т/м 2 .
Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность в различные годы .
Показатели интенсивности работы склада
Показателями интенсивности работы складов являются:
- складской товарооборот;
- грузооборот склада;
- показатели оборачиваемости материалов на складе.
Товарооборот планируется и учитывается в стоимостном выражении и представляет собой объем материальных ценностей, отпускаемых со склада потребителям за определенный период.
Грузооборот склада — отношение товарооборота за определенный период (сутки, месяц, год) к средней стоимости 1 т груза. Исчислять грузооборот склада можно по прибытии или отправлении грузов (односторонний грузооборот).
Формула расчета грузооборота склада (Г ):
Г = Т обор / С ср,
где Т обор — товарооборот за определенный период, руб.;
С ср — средняя стоимость 1 т груза, руб./т.
Удельный грузооборот склада (эффективность полезной площади склада ) (Г уд ) — отношение грузооборота склада к полезной площади склада. Эта величина показывает, сколько тонн товара, прошедшего через склад, приходится на 1 м 2 полезной площади склада:
Г уд = Г / S пол.
Чем выше этот показатель, тем лучше работает склад.
Коэффициент неравномерности загрузки склада (К неравн. загр ) определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца (Г напр. мес) к среднемесячному грузообороту склада (Г ср/мес):
К неравн. загр = Г напр. мес / Г ср / мес.
Грузооборот наиболее напряженного месяца (декабря) составляет 10 000 т, среднемесячный грузооборот склада — 5000 т.
Коэффициент неравномерности загрузки склада:
10 000 т / 5000 т = 2.
Владельцу склада следует принять дополнительные меры, чтобы равномерно загрузить склад (нужно искать арендаторов площадей складов, менять логистику поставок и т. п.).
Продолжительность оборота склада (срок хранения ) показывает, через какое количество времени запас товарно-материальных ценностей на складе будет исчерпан (выражается в днях или долях года).
Оборачиваемость склада (коэффициент оборачиваемости грузов ) (К обор ) показывает, как часто содержимое склада полностью обновляется. Эта величина наиболее полно отражает интенсивность работы склада. Формула расчета:
К обор = Q отгр / (T × Q разм),
где Q отгр — количество продукции, отгруженной за период Т, т;
Q разм — общее количество продукции, которое можно разместить на складе, т.
За месяц (30 календарных дней) со склада отгружено 10 000 т продукции, а можно было отгрузить за этот период 20 000 т.
Соответственно, коэффициент оборачиваемости грузов (К обор):
10 000 т / (1 мес. × 20 000 т) = 0,5.
Чем выше данный коэффициент, тем выше интенсивность работы склада.
- дефекты в изделиях;
- неверная продукция;
- неполная поставка;
- поставка с опозданием;
- преждевременная поставка.
Н. А. Дубинский,
доц., канд. техн. наук
Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале
Стандарт поставки:
- среднесуточный объем товаропотока Vвход/выход = = 120 м3;
- коэффициент неравномерности входящего товаропотока kнеравн. вход = 1,4;
- интервал работ по разгрузке и приемке товара Твход = = 4,5 ч (с 12.30 до 17.00);
- количество паллет в кузове автомобиля (вход) Nпалл. а/т = 22 шт.;
- время разгрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tразгр = 0,75 ч.
Товар поступает на склад в фурах паллетированный, пакетированный. Паллеты однородные. Товар принимается после полной разгрузки автомобилей. Время приемки товара соответствует времени разгрузки транспорта.
Стандарт хранения:
- количество наименований, хранящихся на складе, nартикулов ≤ 100 ед.;
- среднее время нахождения товара на складе Тобор = 15 рабочих дней (3 недели);
- коэффициент неравномерности хранения товара kнеравн. хран = 1,4;
- площадь, занимаемая паллетой, Sпалл = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
- высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м.
Отсутствует выраженная тенденция к увеличению/уменьшению складских остатков. Специальные требования к хранению, обработке, товарному соседству отсутствуют. Параметры паллеты хранения соответствуют параметрам паллеты приемки.
Стандарт отбора: отбор заказов осуществляется целыми коробами.
Стандарт отгрузки:
- количество заказов в кузове автомобиля (выход) Nзак. а/т = 10 шт.;
- коэффициент неравномерности исходящего товаропотока kнеравн. выход = 1,8;
- площадь, занимаемая паллетой с заказом, Sзак = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
- высота заказа на паллете Нзак = 0,6 м;
- интервал работ по отгрузке заказов Твыход = 3,5 ч (с 8.30 до 12.00);
- время загрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tотгр = 0,75 ч.
Заказы отгружаются после полной проверки экспедитором их соответствия составу маршрута. Время проверки маршрутов соответствует времени загрузки автотранспорта. Товар отгружается со склада в машины «Газель» россыпью.
Для данного примера рассмотрим вариант механизированной технологии обработки товаропотоков. Методики расчетов представлены в указанной ранее статье, поэтому, прежде чем продолжать чтение, желательно еще раз ознакомиться с ней.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОН
Определим основные зоны (участки) выполнения операций:
- зона разгрузки и приемки;
- зона хранения и отбора;
- зона контроля и комплектации;
- зона транспортной экспедиции;
- зона отгрузки.
Воспользуемся классификацией зон, представленной в предыдущем номере журнала, и определим их общий характер. В нашем случае зонами обработки товаропотока будут являться: зона разгрузки и приемки, зона контроля и комплектации, зона отгрузки. Зонами размещения (хранения) и обработки будут являться зона хранения и отборки и зона транспортной экспедиции. Зоны со специальными условиями хранения и обработки товаропотоков не требуются. Как видно из исходных данных, работы по разгрузке/приемке товара и работы по отгрузке заказов производятся в разное время. Следовательно, для экономии ресурса и площадей склада целесообразно устройство совмещенной зоны приемки/отгрузки. Определим потребности в мощностях (емкостях, площадях) для представленных операционных зон склада.
ЗОНА ПРИЕМКИ/ОТГРУЗКИ
Для расчета требуемой емкости зоны приемки/отгрузки, а также требуемого ресурса нам надо определить состав первого поста приемки/отгрузки и вычислить нужное количество постов. Так как погрузочно-разгрузочный фронт совмещенный, расчет показателей проводится отдельно для входящего и исходящего товаропотоков с последующим сравнением полученных данных и принятием наибольших значений.
Определим требуемое количество постов приемки и отгрузки. Для этого рассчитаем количество машин, приходящих в сутки под разгрузку с учетом неравномерности поставок. Суточное количество автотранспорта, приходящего под разгрузку, определяем по формуле:
Nа/т вход = (Vвход/выход × kнеравн. вход)/(Нпалл × Sпалл × Nпалл. а/т);
Nа/т вход = (120 × 1,4)/(1,2 × 0,96 ×× 22) = 6,6 ≈ 7 ед.
Определяем требуемое количество постов для обработки входящего товаропотока:
Nворот вход = (Nа/т вход × tразгр)/Твход;
Nворот вход = (7 × 0,75)/4,5 = 1,2 ≈ 2 ед.
Теперь определим требуемое количество постов отгрузки (ворот). Суточное количество автотранспорта, приходящего под загрузку:
Nа/т выход = (Vвход/выход × kнеравн. выход)/(Нзак × Sзак × Nзак. а/т);
Nа/т выход = (120 × 1,8)/(0,6 × 0,96 × 10) = 37,5 ≈ 38 ед.
Требуемое количество ворот для обработки исходящего товаропотока:
Nворот выход = (Nа/т выход × tотгр)/Твыход;
Nворот выход = (38 × 0,75)/3,5 = 8,14 ≈ 9 ед.
Следовательно, всего нам потребуется 9 ворот: 7 комплектов докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания малотоннажных машин и 2 комплекта докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания как малотоннажного, так и крупнотоннажного транспорта. Теперь определим требуемые площади и емкости зоны приемки/отгрузки. Как было отмечено в исходных данных, приемка партии товара осуществляется после полной разгрузки транспорта и время приемки партии товара соответствует времени разгрузки автомобилей. Поэтому для обеспечения непрерывности процесса в зоне целесообразно во время приемки партии товара производить разгрузку следующей партии. Для обеспечения выполнения работ по данной технологии емкость одного поста приемки должна позволять размещать единовременно товарный объем, равный двукратному объему товара в кузове автотранспорта.
Таким образом, требуемая емкость и площадь поста приемки составит:
Nпалл. прием = 2 × Nпалл. а/т = 2 × 22 = 44 паллеты;
Vприем = Nпалл. прием × Нпалл × Sпалл = 44 × 1,2 × 0,96 = 50,7 м3;
Sприем = (Nпа лл. прием × Sпа лл)/kисп. пл. прием = (44 × 0,96)/0,32 = 132 м2.
kисп. пл. прием - коэффициент использования площади зоны приемки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. прием = 0,32. Умножив полученные значения на требуемое количество постов для разгрузки и приемки товара, получим требуемые характеристики зоны для обработки входящего товаропотока:
Nпалл. прием общ = Nпалл. прием × Nворот вход =44 × 2 = 88 паллето-мест;
Vприем общ = Vприем × Nворот вход = 50,7 × 2 = 101,4 м3;
Sприем общ = Sприем общ × Nворот вход =132 × 2 = 264 м2.
Технология отгрузки схожа с технологией приемки. Скомплектованные заказы в составе маршрута размещаются перед воротами. Так как время передачи заказов экспедитору соответствует времени загрузки заказов в кузов автотранспорта, требуемая емкость и площадь сектора отгрузки через одни ворота составит:
Nзак. отгр = 2 × Nзак. а/т = 2 × 10 = 20 паллето-мест;
Vотгр = Nзак. отгр × Нзак × Sзак = 20 × 0,6 × 0,96 = 11,5 м3;
Sотгр = (Nзак. отгр × Sзак) / kисп. пл. отгр = (20 × 0,96)/0,32 = 60 м2.
kисп. пл. отгр - коэффициент использования площади зоны отгрузки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. отгр = 0,32.
Определим требуемые характеристики зоны для обработки исходящего товаропотока:
Nзак. отгр. общ = Nзак. отгр × Nворот выход = 20 × 9 = 180 паллето-мест;
Vотгр. общ = Vзак. отгр × Nворот выход = 11,5 × 9 = 104 м3;
Sотгр. общ = Sзак. отгр × Nворот выход = 60 × 9 = 540 м2.
Для зоны приемки/отгрузки принимаем наибольшие полученные показатели:
Nворот общ = 9 ед.;
Nпаллето-мест прием/отгр. общ = 180 паллето-мест;
Vприем/отгр. общ = 104 м3;
Sприем/отгр. общ = 540 м2.
При шаге колонн 6 м размещаем одни ворота в одном проеме. Схема зоны приемки/отгрузки представлена на рис. 1.
ЗОНА ХРАНЕНИЯ И ОТБОРА ТОВАРА
Определим основные параметры зоны хранения и отбора. Нам известно время нахождения товара на складе, объем суточного потока и коэффициент неравномерности объемов хранения. Рассчитаем требуемую емкость зоны хранения и отбора:
Vхран = Vвход/выход× kнеравн. хран× Тобор;
Vхран = 120 × 1,4× 15 = 2520 м3.
Теперь определим, какие технологические требования предъявляются в нашем случае к размещению товара для отборки. Коробочная отборка осуществляется вручную, следовательно, все артикулы должны быть представлены в зоне ручного доступа. Рассмотрим вариант с размещением товара на фронтальных паллетных стеллажах, при этом с паллет первого яруса будет производиться коробочный отбор. Средняя заполненность паллеты отборки составляет половину объема паллеты хранения.
Составим формулу определения требуемого количества паллето-мест для нашего случая:
Nпаллето-мест хран = ((Vхран - (nартикулов × Нпалл × Sпалл)/2)/(Нпалл × Sпалл)) + n артикулов;
Nпаллето-мест хран = ((2520 - (100 × 1,2 × 0,96)/2)/(1,2 × 0,96)) + 100 = 2238 паллето-мест.
Определим максимально возможное количество ярусов фронтальных стеллажей при размещении 100 артикулов на первом ярусе:
Nярусов хран. возможн = Nпаллето-мест хран/n артикулов =2238/100 = 22,4 яруса.
Конечно, такого количества ярусов для механизированной обработки товаропотоков нам не потребуется. Допустим, что расстояние от отметки уровня пола до низа балки перекрытия проектируемого складского здания составляет 10 м. Высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м. Учитывая высоту поддона, высоту горизонтальной стеллажной балки, высоту технологического зазора над каждой паллетой с товаром и пространство под балкой перекрытия для прокладки коммуникаций, размещаем 6 ярусов стеллажей. Установка и снятие паллет с товаром будет осуществляться ричтраками с высотой подъема вил 8,6 м (см. рис. 2).
Определим в первом приближении требуемую площадь зоны хранения и отбора товара (см. рис. 3):
Sхран = (Nпаллето-мест хран × Sпалл)/(Nярусов хран × kисп. пл. хран);
Sхран = 2238 × 0,96/(6 × 0,33) = 1085 м2.
kисп. пл. хран - коэффициент использования площади зоны хранения и отбора. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. хран = 0,33.
ЗОНА КОНТРОЛЯ И КОМПЛЕКТАЦИИ
Для определения площади зоны контроля и комплектации заказов нам необходимо рассчитать требуемое количество постов комплектации. Каждый контролер-комплектовщик проверяет правильность отобранного заказа, маркирует коробки с товаром, распечатывает требуемые документы и вкладывает их в первый короб заказа, консолидирует короба одного заказа на поддоне для передачи в зону транспортной экспедиции. Допустим, что по данным существующего хронометража операций контроля и комплектации средняя производительность контролера-комплектовщика составляет 4,1 заказа в час. Таким образом, требуемое количество контролеров-комплектовщиков и соответственно постов комплектации мы сможем определить по формуле:
Nкомпл = Vвход/выход × kнеравн. выход/(Тработ × qкомпл × Нзак × Sзак);
Nкомпл = 120 × 1,8/(8 × 4,1 × 0,6 × 0,96) ≈ 12 чел. = 12 постов.
Средняя площадь поста контроля и комплектации составляет порядка 24,5 м2 (схема возможной компоновки поста комплектации представлена в статье Андрея Иванова «Второй этап проектирования склада», «Складские технологии» № 3, 2007. - Прим. редакции), при этом возле каждого поста располагаются по 4 паллеты с заказами: две до обработки и две после.
Общая площадь зоны контроля и комплектации составит (см. рис. 4):
Sхран = Nкомпл × Sпоста компл = 12 × 24,5 = 294 м2.
Емкость зоны контроля и комплектации составит:
Nпаллето-мест контр = Nкомпл × Nпаллето-мест пост контр = 12 × 4 = 48 паллето-мест.
ЗОНА ТРАНСПОРТНОЙ ЭКСПЕДИЦИИ
Отгрузка производится с 8.30 до 12.00, следовательно, все заказы должны быть скомплектованы и размещены в зоне транспортной экспедиции до окончания рабочего дня, предшествующего дню отгрузки, а сама зона должна позволять разместить весь суточный объем заказов с учетом неравномерности отгрузок.
Vэксп = Vвход/выход × kнеравн. выход;
Vэксп = 120 × 1,8 = 216 м3.
Nпаллето-мест эксп = Vэксп/(Нзак × Sзак) = 216/(0,6 × 0,96) = 375 паллето-мест.
Если мы расположим все заказы на полу в один ярус, нам потребуются следующие площади:
Sэкспедиции = Nпаллето-мест эксп × Sзак/kисп.
пл. эксп = 375 × 0,96/0,33 = 1125 м2.
В целях экономии складских площадей в зоне экспедиции целесообразно установить стеллажи. Количество их ярусов принимаем Nярусов эксп = 4 шт. При этом работы по размещению и отбору заказов в зоне транспортной экспедиции могут осуществляться электропогрузчиком с высотой подъема вил 3,5 м (см. рис. 5 на стр. 14).
Sэкспедиции = (Nпаллето-мест эксп × Sзак)/(kисп. пл. эксп × Nярусов эксп);
Sэкспедиции = 375 × 0,96/(0,33 × 4) = 273 м2.
kисп. пл. эксп - коэффициент использования площади зоны экспедиции. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. эксп = 0,33.
Мы рассчитали требуемые емкости и площади технологических зон склада (см. рис. 6 на стр. 15).
По результатам расчетов составим сводную таблицу требуемых логистических мощностей (см. таблицу 1). Следует отметить, что предварительный расчет общей площади здания проведен без учета центральных проездов между зонами. Общая площадь центральных проездов для предварительных расчетов принимается как 15-20% от суммы площадей операционных зон. При этом общая площадь склада составит порядка 2600 м2. Предварительный вариант компоновки зон представлен на рис. 7.
ДЕТАЛЬНАЯ ПРОРИСОВКА СКЛАДА
Далее перейдем к детальной прорисовке склада. На этом этапе уже учитывается расположение колонн, наличие вспомогательных помещений, технологические требования, предъявляемые используемым оборудованием и техникой. Поэтому в чистовом варианте площади зон и склада в целом могут подвергнуться некоторым изменениям (см. рис. 8). Фактические характеристики технологических зон указаны в таблице 2.
Необходимо отметить, что разработку компоновочных решений рекомендуется проводить на вариантной основе с последующим сравнением основных логистических/экономических показателей и выбором наиболее рационального варианта.
РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ
Для дальнейшего логистического проектирования нам потребуется ввести дополнительные данные и ограничения.
Разгрузка автотранспорта осуществляется при помощи погрузчиков из условия один погрузчик на одну разгружаемую машину.
Показатели производительности ПТО (ричтраков, электроштабелеров) при выполнении внутрискладских операций:
- размещение принятых паллет на стеллажах QПТО разм = 20 палл/ч;
- перемещение товара с верхних ярусов на нижний (подпитка) QПТО перем = 26 палл/ч;
- перемещение товара из зоны комплектации в зону экспедиции QПТО компл= 24 палл/ч;
- перемещение товара из зоны экспедиции в зону отгрузки QПТО эксп = 24 палл/ч;
- производительность отборщиков при выполнении коробочной отборки qотбор = 2,2 зак/ч.
Технологические операции с указанием типов задействованного ресурса приведены в таблице 3.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ ПО РАЗГРУЗКЕ И ПРИЕМКЕ ТОВАРА
По принятой технологии обработки входящего товаропотока одна машина разгружается одним погрузчиком, при этом время разгрузки машины соответствует времени приемки всей партии товара кладовщиком.
Эта статья под редакцией "Расчёт показателей среднего склада" опубликована в
журнале "Складские технологии" №1 2007г.
"Склад, рассчитайсь" в журнале "Рейс"
№4 2009г
холдинга "За рулём"
Как рассчитать склад?!
Кроме того, точный расчёт склада в консалтинговых компаниях стоит десятки тысяч долларов. И компаний таких в регионах почти нет.
На эту тему постоянно проводятся семинары, естественно не бесплатно.
Но очень часто люди, задающие этот вопрос, вовсе не нуждаются в точном расчёте, тем более все мы понимаем, что точность в данном случае - это понятие тоже очень условное.
Слишком много постоянно меняющихся параметров заключено в складских процессах.
Люди, задающие этот вопрос, часто хотят просто сделать «прикидки», так как бизнес развивается и существующий склад становится тормозом процесса развития.
Можно ли быстро сделать приближённый расчёт склада, не тратя денег и времени?
Понимаю, что вызову возражения коллег по логистическому консалтингу, которые приведут массу доводов «против».
Но всё же считаю, что не только можно сделать предварительный расчёт нового склада, но и нужно, прежде чем заказывать у консультантов более детальную проработку в виде логистического Проекта.
Это позволит вам лучше определиться с техническим заданием и принять предварительные управленческие и финансовые решения.
Предлагаю делать расчёт склада, основываясь на, как правило, доступной информации из вашей базы данных, обычно 1С.
Итак, технология приблизительного расчёта склада:
1. Определяем грузооборот склада.
ТО – товарооборот – объём продаж товаров в денежном выражении (руб) за определённый период времени, рассчитывается в закупочных ценах или ценах себестоимости.
ГО =ТО/С – грузооборот, где С - стоимость 1м3 или 1т товара,
Часто бывает так, что в информационных системах (КИС) нет достоверных данных о габаритных и весовых характеристиках товара, а товарооборот в денежном выражении, как правило, достаточно точен.
Трудности могут возникнуть с определением «С» - стоимости 1м3. Лучше определить «С» практическим путём, т.е. взять 3-4 типичные поставки и, взяв сумму товара по приходной накладной, поделить её на фактический объём товара в м3. С фактическим объёмом товара в фуре обычно не возникает проблем, так как точность до 0.5м3 вполне достаточна для приближённого расчёта ГО.
Анализ ГО нужно проводить за период не меньше года с шагом в один месяц, чтобы определить среднее и максимальное значение.
Склад необходимо рассчитывать с учётом будущего развития бизнеса. Желательно иметь данные ГО за последние 3-4 года, чтобы определить коэффициент развития (Кразв). Если в КИС есть данные за несколько лет, то средний коэффициент развития не сложно определить. Если таких данных нет, то лучше заложить коэффициент развития в год Кразв= 1,3.
Как правило, склады каждый год не меняют, так как это очень затратное и хлопотное мероприятие. Поэтому рассчитывайте, как минимум, на три года работы нового склада. А это значит, склад должен быть рассчитан с запасом по ГО с Кразв= 2,0-2,2.
2. Определяем средний товарный запас склада.
ТЗ – товарный запас – это перечень активов (товаров) компании, пригодных для продажи.
ТЗср – средний товарный запас.
Практически в любой КИС есть отчёты по складским остаткам на дату в денежном выражении.
Обращаю внимание, что расчёт нужно делать в закупочных ценах или ценах себестоимости.
Разделив остатки товара, полученные за последний год на конец каждого месяца на «С» - стоимости 1м3, получим ТЗ в м3.
Можно воспользоваться и данными квартальных инвентаризаций для расчёта ТЗ.
Так же необходимо определить максимальное значение ТЗ и ТЗср, что бы получить коэффициент неравномерности загрузки склада Кн.з.=ТЗмах/ТЗср
На практике, с учётом сезонности, Кн.з.=1,2-1,4.
3. Определяем среднюю оборачиваемость товарного запаса склада.
Оборачиваемость определяется как грузооборот за год, делённый на средний товарный запас.
Обор=ГО/ТЗср
Оборачиваемость важный показатель работы склада. Каких-то стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых компаний FMCG хорошей считается Обор=12-16. То есть в среднем 22-30 дней.
Очень уместным было бы проведение бенч-маркетинга по компаниям с аналогичным ассортиментом, так как в области управления запасами заложен большой потенциал вашего конкурентного преимущества.
Если показатель оборачиваемости у вас хуже, чем у конкурентов, то необходимо при расчёте площади склада заложить понижающий коэффициент, в расчёте на то, что вы улучшите этот показатель в будущем.
4. Определяем общую площадь зоны хранения склада.
Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это всё учитывается при точном расчёте Проекта.
Мы же просто «прикинем на глазок». Кстати, точность при таком подходе вполне приличная для принятия решения о выборе склада.
За основу определения площади хранения принимаем ТЗср в м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики.
Sобщ.хр.= ТЗср х Кн.з. х Кразв х Ккомпл / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Нпал)
Где:
ТЗср - средний товарный запас
Кн.з. - коэффициент неравномерности загрузки склада
Ккомпл – коэффициент для склада с комплектацией заказов в зоне хранения
Например, если склад с высотой потолка 9м и паллетными четырёх ярусными стеллажами Sобщ.хр.= ТЗср х 1,3 х 2 х 1,1 / (0,7 х 0,4 х 4 х 1,8) = ТЗср х 1,4
Заложенный двойной запас может показаться роскошью, но это зависит от ваших планов к развитию бизнеса. Это – инвестиции!
5. Определяем количество ворот и общую площадь зоны приёмки склада.
Очень часто приходится наблюдать, что даже на новых современных складах класса «А» делают миниатюрные совмещённые около докшёлтеров зоны приёмки и отгрузки товара. Ох уж эти «стандартные решения», которые потом создают много проблем в работе и сказываются на её качестве.
Зона приёмки - это место, от которого зависит всё дальнейшее товародвижение на складе. Конечно, лучше не совмещать её с другими зонами – это не то место, где нужно экономить.
Величина зоны приёмки напрямую зависит от грузооборота склада и производительности труда сотрудников отдела приёмки. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны приёмки 12-15% от зоны хранения, а общее количество докшёлтеров (ворот) как одни на каждые 500-600м2 склада для РЦ с высокой оборачиваемостью товара до 50. Если оборачиваемость умеренная, около 12-15, то достаточно одних ворот на 800- 1000м2 склада.
Но всё же лучше посчитать размер зоны приёмки и количество ворот более точно. Итак, возьмём ранее определённый месячный ГО грузооборот склада в среднем и максимальном значениями в месяц. Затем определим среднесуточное количество автомашин от поставщиков.
Где:
Кразв - коэффициент развития
Если товар приходит к вам в упакованных и маркированных паллетах на еврофурах (100-120м3), то можно просто заложить на выгрузку 30-40 минут. Но так бывает далеко не всегда, фуры приходят половина товара на поддонах, а вторая половина в коробках под потолок. Чаще встречается стопроцентный коробочный приход с большим ассортиментом. Время выгрузки и приёмки отличаются при этом в разы.
Иные фуры выгружаются по 5-7 часов.
Как же сделать приблизительные «оценки» в этом случае?!
Предлагаю воспользоваться таким подходом, если у вас нет своих нормативов:
На ручную выгрузку силами четырёх грузчиков одного артикула товара в количестве 500 коробов (0.4х0.5х0.45м) (объём 0.09м3) требуется 1 час. При расчёте выгрузки товара с другими параметрами необходимо использовать коэффициент, отражающий количество артикулов в поставке Кмикс. (на каждый артикул добавляется 1%, т.е. для 10-ти артикулов – Кмикс=1.1, для 100арт – Кмикс=2)
Таким образом, на выгрузку 120м3 при 200арт потребуется около 5 часов.
Вы лучше любого эксперта знаете, в каком виде приходит товар на склад, поэтому у вас не возникнет проблем с определением среднего времени выгрузки машины (Тср.1а/м).
Можно воспользоваться обычным хронометражём выгрузки типичных поставок.
Таким образом, определим требуемое время на выгрузку среднесуточного количества автомашин.
Тобщ.выгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.
Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин от поставщиков
Тср.1а/м - среднее время выгрузки одной машины
Кнеравн =1.2 – коэффициент неравномерности приходов
Если полученный результат (Тобщ.выгр) превышает время работы смены отдела приёмки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы приёмного отдела (То.п.).
Квор= Тобщ.выгр / То.п. ,
естественно, округляем Квор до целого в большую сторону
Где:
Тобщ.выгр - требуемое время на выгрузку
То.п.- время работы приёмного отдела
Теперь поговорим о зоне приёмки.
По процессной технологии товар следует выгружать в зону приёмки и там принимать. А это значит, что в зону приёмки должен умещаться весь товар с фуры.
Поэтому зона приёмки не может быть меньше чем:
Sз.п.мин= Квор х Sпал х Кпал / Ки.п.
Где:
Sпал=1м2 – площадь паллеты
Кпал – количество паллет в а/м, равно 75 для еврофуры
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной выгрузкой а/машин, то необходима зона приёмки вдвое большая Sз.п.мин. Так как выгруженный, но не принятый товар с одной машины находится в зоне приёмки, а уже начинается выгрузка второй фуры. Sз.п.мах= Sз.п.мин х 2
6. Определяем количество ворот и общую площадь зоны отгрузки склада.
Зона отгрузки - это место, где происходит приёмо-передача собранных заказов от склада клиенту или экспедитору. Конечно, лучше не совмещать её с другими зонами, так как это провоцирует воровство, и снижает качество обслуживания клиентов. Это тоже не то место, где нужно экономить.
Величина зоны отгрузки напрямую зависит от грузооборота склада, типа а/машин, количества ворот на отгрузку. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны огрузки 8-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны отгузки и количество ворот более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот ГОср склада. Затем определим среднесуточное количество и тип автомашин от клиентов.
Ка/м= ГОср х Кразв / (Краб.дн. х Vа/м)
Где:
Кразв - коэффициент развития
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Vа/м - полезный объём автомашины
При определении количества ворот отгрузки необходимо учитывать особенности конкретного бизнеса. Как правило, клиенты загружаются в дневное время, а собственный транспорт грузится ночью и рано утром до 9.00. А это значит, что трудно избежать «пиковых нагрузок». Поэтому в основу расчёта количества ворот лучше брать производительность труда отдела отгрузки в «часы пик».
Обычно товар под загрузку уже подготовлен «по-заказно» на поддонах, поэтому можно принять, что бригада из 3-4 человек загружает «по-коробочно» машину типа «Газель» за 20-30 минут, «ЗИЛ» - 1 час, «Камаз» - 1,5-2 часа, «Еврофуру» -3-4часа.
Загрузка паллетами, например, для регионального оптового клиента происходит быстрее, и её время определяется экспериментальным путём. Но, как правило, доля таких отгрузок в количественном, а не объёмном выражении, не велика.
Определим требуемое время на загрузку среднесуточного количества автомашин.
Тобщ.отгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.
Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин
Тср.1а/м - среднее время загрузки одной машины принимается исходя из доминирующего вида транспорта
Км.о.п. =0,75 – коэффициент межоперационных перерывов
Кнеравн =1,1-1,3 – коэффициент неравномерности, зависит от доли собственного транспорта.
Если полученный результат (Тобщ.отгр) превышает время работы смены отдела отгрузки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы отдела (То.о.).
Отсюда определим количество ворот (докшёлтеров), задействованных на выгрузку пришедшего товара.
Квор= Тобщ.отгр / То.о. ,
По процессорной технологии товар следует передавать клиенту в зоне отгрузки, а это значит, что в зоне отгрузки должен умещаться весь товар на а/машину. Поэтому зона отгрузки не может быть меньше чем:
Sз.о.мин= Квор х Vа/м / (Ки.п. х Нпал)
Где:
Квор - количество ворот (докшёлтеров) на выгрузку
Vа/м - полезный объём автомашины
Ки.п. - коэффициент использования площади Ки.п.=0,35-0,45
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной загрузкой а/машин, то необходима зона отгрузки вдвое большая Sз.о.мин. Так как принятый клиентом или экспедитором, но не загруженный в одну машину товар находится в зоне приёмки, а уже начинается приёмо-передача второй а/машины.
Sз.о.мах= Sз.о.мин х 2
7. Определяем общую площадь зоны контроля и комплектации заказов.
Зону контроля и зону комплектации заказов необходимо разделять при высокой оборачиваемости на складах типа РЦ – распределительные центры. В остальных случаях допускается совмещение зон в одну.
Зона контроля и комплектации заказов - это место, где происходит приёмо-передача заказов из зон хранения их комплектация и упаковка в единый заказ. Заказ в дальнейшем из этой зоны передаётся в зону отгрузки. Величина зоны контроля и комплектации заказов зависит от грузооборота склада, количества заказов. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны контроля и комплектации заказов 10-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны контроля и комплектации заказов более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот склада ГОср в м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики. Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это всё учитывается при точном расчёте Проекта.
Площадь зоны контроля и комплектации заказов:
Sобщ.з.к.= ГОср х Кразв / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Краб.дн. х Нпал)
Где:
ГОср - месячный грузооборот
Кразв - коэффициент развития
Ки.о. - коэффициент использования объёма
Ки.п. - коэффициент использования площади
Кярус – количество ярусов хранения
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
На складе с паллетным хранением товара Ки.п.=0,35-0,45, Ки.о.=0,65-0,75, Ккомпл=1.1
8. Определяем общую площадь вспомогательных помещений и их оснащение.
В вышеизложенных главах мы определили примерную площадь основных складских зон, но нельзя забывать о вспомогательных и административных помещениях для сотрудников склада и складской техники.
В общем виде можно принять вспомогательную площадь из расчёта 4 м2 на каждого сотрудника склада, включая административный персонал.
Общее количество сотрудников зависит от производительности труда склада.
ПТ=ГОср/Ксотр – производительность труда – показатель эффективности использования ресурсов труда,
Где:
Ксотр – количество сотрудников задействованных в данный период времени,
Например, для склада со средним уровнем механизации и ПО, типа 1С можно принять в пределах ПТ=25-28.
Следует обратить внимание на то, чтобы раздевалки сотрудников были отделены от склада и имели отдельный вход.
Так же нужно позаботиться о месте для пустых поддонов и ночной стоянки машин.
Расчет склада, представленный мной в этой статье, прост и понятен, хотя может показаться примитивным.
Но прикиньте этот расчёт на средний склад, каких 90% по России.
Эта технология для компаний, которые не могут выложить полсотни тысяч долларов на более точный расчёт консалтинговой компании. А таких компаний у нас в России большинство.
При выборе нового склада и при анализе работы уже имеющегося первостепенное значение уделяют расчету площади склада и вспомогательных помещений, а также их анализу.
Общая площадь склада включает в себя:
Полезную площадь, предназначенную под хранение материала;
Площадь под приемочные и отпускные площадки;
Служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями;
Вспомогательную площадь под проезды и подходы.
Полезная площадь склада может определяться двумя способами: способом нагрузки на 1 м 2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема.
Первый способ является наиболее удобным и простым.
Расчетная формула имеет вид:
где - величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т; - нагрузка на 1 м 2 площади пола, т (значение берется из справочников).
С помощью коэффициента заполнения объема любого оборудования для хранения материалов и изделий определяется по формуле:
,
где - геометрический объем соответствующего оборудования, 1 м 3 ; - удельный вес материала или изделия, т/ м 3 ; - коэффициент заполнения объема (плотности укладки).
Зная количество материла, подлежащего хранению, можно рассчитать потребное количество оборудования n по формуле:
Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с их физически состоянием и характеристиками.
Штучные грузы могут храниться на складах с штабелях или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.
Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах - в бункерах различной формы.
Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом.
Умножив габаритные размеры принятого оборудования на потребное его количество, определяют полезную площадь склада для хранения данного вида материала.
Общую полезную площадь склада получают путем суммирования полезной площади, предназначенной под хранение отдельных видов грузов.
Площадь приемочной площадки определяют по формуле:
,
где - годовое поступление материала, т; k - коэффициент неравномерности поступления материала на склад (индекс сезонности); t - количество дней нахождения материала на приемочной площадке; - нагрузка на 1 м 2 площади пола площадки (принимается равной 0,25 от средней нагрузки на 1 м 2 площади пола по складу).
Площадь под отпускную площадку определяется по аналогичной формуле. На складах с небольшим объемом работ приемочная и отпускная площадки могут объединяться.
Служебная площадь рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех человек площадь конторы принимается по 5 м 2 на каждого человека; от 3 до 5 человек - по 4 м 2 ; при штате более 5 человек - по 3,25 м 2 .
Вспомогательная площадь зависит от габаритов транспортных средств, которыми оснащен склад. В общем виде формула для расчетов площади под проходы и проезды следующая
,
где А - ширина транспортного средства, м; В - ширина зазора между транспортными средствами и между ними и стелажами, м.
Высота складских помещений принимается от уровня пола до затяжки ферм или стропил от 3,5 до 5,5 м. если склад оборудован мостовым краном, то его высота може достигать 8 м.
Расчет площади складов
Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов.
Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.
Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах -- в бункерах различной формы.
Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом в резервуарах.
Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.
Общая площадь складов включает:
полезную площадь склада, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), f пол;
площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, f ;
служебную площадь склада, занятую конторскими и другими служебными помещениями, f cn ;
вспомогательную площадь склада, занятую проездами и проходами, г всп. Общая площадь будет равна:
Общая площадь:
F общ = ѓпол + ѓпр + ѓсл + ѓвсп (м 2),
ѓпол - полезная площадь склада;
ѓпр - площадь, занимаемая приемочными и отпускными площадками;
ѓсл - служебная площадь;
ѓвсп - вспомогательная площадь склада.
Определение полезной площади
Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м 2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема.
Способ нагрузки на 1 м 2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:
ѓпол = qmax зап ,
где qmax зап - величина установленного запаса соответствующего
у материала на складе (т)
С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т.п.) определяется по формуле:
q об = Vоб * г * в
где Vоб - геометрический объем соответствующего оборудования, м 3 ;
г - удельный вес материала или изделия, т/м 3 ;
в - коэффициент заполнения объема (плотности укладки).
Зная количество материала, подлежащего хранению q max зап, потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) п определяем по формуле:
п = q max зап: q об
Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяем полезную площадь склада для хранения данного вида материала:
f пол = I * b * n = f пол * n (м 2)
где I -- длина соответствующего оборудования для хранения, м;
b -- ширина, м.
Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.
Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками
На складах с большим объёмом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ вместе. Необходимая площадь приемочной площадки:
ѓпр = Qr пос * k * t ,
где Qr пос -годовое поступление материала (т);
360 * у1 у1 - нагрузка на 1 м2 площади т, принимается примерно
0,25 от у (т/м);
k - коэффициент неравномерности поступления материала
на склад (1,2 - 1,5)
t - количество дней нахождения материала на приемной
площадке (до 2 дней)
Размер отпускной площадки определяется аналогично.
Определение служебной площади
Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих.
При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м 2 на каждого человека; от 3 до 5 -- 4 м 2 , при штате более 5 работников - по 3,25 м г на человека.
Определение вспомогательной площади
Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:
где А -- ширина проезда, см;
В -- ширина транспортного средства;
С -- ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-- 20 см).
В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) -- от 0,7 до 1,5 м.
Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м*.
При приближенных расчетах общая площадь складов F может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования L по формуле:
Fобщ = ѓпол (м2),
где L - коэффициент использования
Значение величины где L и у для различных складов приведены в таблице приложения 4 файла материалов.