Часть про схемотехнику нещадно вырезана - это мы и сами умеем.
Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.
Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.
Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.
Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.
Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.
Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).
Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.
Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.
Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят - у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.
Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.
А это вид с обратной стороны.
Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.
Должно получиться нечто, похожее на аквариум.
Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло - хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.
При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.
Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.
Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.
Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.
Ну, тут всё просто - отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.
Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…
Пять минут работы напильником и окно готово!
Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.
Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.
На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать - может смело пропустить всё описание про индикаторы.
Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.
И разобрал их…
Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.
Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.
И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.
Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.
Стоит обратить внимание на боковые крышки - они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре - там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.
Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.
В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.
Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.
Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения - от этого будет зависеть внешний вид усилителя.
Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.
Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.
Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.
Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.
Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.
Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.
Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь - советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.
И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.
В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.
Но ещё раз скажу - это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.
Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник - он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.
При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.
Через час можно будет полюбоваться на результаты.
Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.
Осталось дело за малым - вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое - заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло - не проблема, а вот обработать кромки - это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.
Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.
Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.
Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.
Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.
Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью - каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…
А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую - в этом случае сколы неизбежны.
Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.
Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.
Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.
Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.
Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант - напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.
Вот, что у вас должно было получиться в итоге.
Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!
крепыш 12 февраля 2013 в 19:33Корпус для усилителя низкой частоты. И немного о самом усилителе
- Чулан *
Сделать приличный корпус для электронного устройства часто сложнее и дольше, сборки самого устройства. Опишу как я решил вопрос корпуса для небольшого усилителя мощности, собранного на коленке в период безделья и зуда в руках.
За основу УНЧ был взять готовый набор-конструктор для самостоятельной сборки на микросхеме TA8210, простенький БП подобран и собран самостоятельно. 2008 год, первые тестовые запуски:
4 года УНЧ эксплуатировался в полу-разобранном состоянии c болтающимися на проводах разъёмах и регулятором громкости, в корпусе был только БП во избежании электрических травм. В этом году было решено заняться окончательным оформлением в более подходящий корпус, тем более, что я нашёл подходящий на мой взгляд, алюминиевый ящик:
Не вижу смысла подробно расписывать тонкости разметки посадочных отверстий под различные разъёмы и тумблеры. Покажу трудозатратные моменты:
Установка разъёма питания:
В отсутвии фрезерного станка, сделать ровное окно и врезать готовую решётку возможности не нашлось, потому решил попробовать насверлить решётку прямо в корпусе на древнем сверлильном станке.
Трафарет:
Размеченные центра:
При сверлении свёрло таки гуляло, нормального подвижного стола не было, потому в результате всё получилось не так красиво, как хотелось бы.
В процессе сборки выяснилось, что чайна-тумблер (на картинке выше синий) не переживает залуживания и пайки моими руками и разваливается, были найдены совковые тумблеры:
Компановка блоков в корпусе. Радиатор пришлось пилить, чтобы вошёл в корпус по высоте. Для теплообмена с корпусом поставил его на термопасту, сверху надо теплообменник доработать для контакта с крышкой:
Детальней на разъёмы:
«Селектор входов» и регулятор громкости:
Вид снизу. Самоклеющееся ножки от какого-то сетевого оборудования:
Тестовый пуск после сборки. В кадре можно видеть аудиофильские провода ручной работы. Тут же выяснилось, что я забыл соединить корпус усилителя с электрической землёй (жутко фонил!):
Последние доработки и осталось только поставить ручку на регулятор громкости, которая, кстати, досталась мне по наследству от отца (когда-то точил для своего самодельного катушечного магнитофона, который так и не был закончен):
Окончательное фото можно видеть в заголовке.
На некоторое время этот проект меня, наверное, отпустил, но со временем планируется доработать внутреннее экранирование БП (всё-таки немного слышно транс при отсутвии сигнала) и установить вентилятор между трансформатором и радиатором. Далее можно будет экспериментировать с другими схемами УНЧ.
Принимаются советы по выбору этой самой схемы (мощность 2х30-50 Вт) и рекомендации по не дорогой пассивной полочной акустике (в пределах 5-7 тысяч рублей).
Теги: электроника для начинающих, звук, хобби
Корпус покупался для усилителя для наушников JLH1969 из обзора -
Из разнообразных вариантов корпусов в оффлайне и онлайне по размерам, цене и дизайну решил купить этот на али.
Китайская фирма Breeze Audio выпускает много разнообразных вариантов корпусов из алюминия под самоделки. Корпуса в принципе недорогие, но обычно добивает стоимость доставки корпуса.
Характеристики изделия:
Снаружи размеры: 189mm * 220mm * 45mm
Внутри размеры: 177mm * 200mm * 41mm
Толщина передней панели:6 мм
Остальное: 3 мм
Вес корпуса: 0.7 кг
Размеры и вес соответствуют характеристикам.
Отправлял продавец долго. Шло тоже долго.
Пришла коробка:
Внутри все упаковано в защитный материал:
Думал внутри собранный корпус. Но это не так. Все разобрано по частям. Выполнено все аккуратно.
Упаковано в китайскую газету. Газета типа наших «Из рук в руки».
Фурнитура:
Фурнитуру положили с большим запасом. Ножки на липучках крепятся крепко. Винты на передней панели - 6-гранные. Остальные обычные под крестовую отвертку. Все винты М3. Ручка для регулятора громкости тоже из алюминия, крепится на ручку потенциометра очень маленьким винтом сбоку. Нужна очень маленькая отвертка..html) налазит. Но отверстие в корпусе нужно растачивать или рассверливать.
Кнопка вкл питания с фиксацией в комплекте. Одна пара контактов на замыкание-размыкание. При желании кнопку можно заменить на свою на размыкание обоих проводов питания. В задней панели разъем питания с предохранителем встроенным. 
Но я его все равно заменил на разъем питания с предохранителем и фильтром EMI. Пришлось немного расточить гнездо. На задней панели есть отверстие под разъем «мамы» RCA.
Собирается все достаточно просто. Все точно. Винты крепко держат панели. Смонтировал усилитель в корпус. Вот так получилось:
Надписи на переднюю панель еще не делал. В сети видел описание нанесения надписей ЛУТ технологией и покрытия потом панели лаком акриловым Plastik 71 для печатных плат из баллончика. Посмотрим. Может так оставлю без надписей. Все равно все понятно. На задней черной панели не придумал как надписи наносить. Пока изолентой правый канал обозначил.
Плюсы корпуса.
Качественная обработка металла
Неплохой дизайн
Богатая фурнитура
Минусы корпуса.
Цена
Корпус из алюминия - передняя панель подвержена царапинам и окислению.
Покраска корпуса. При небольшой царапине слезает краска и начинает блестеть алюминий.
Началось. Первые царапины на верхней крышке
На подобные корпуса лучше ничего не устанавливать, переносить аккуратно. Поставить в одном месте и использовать устройство.
Планирую купить +10 Добавить в избранное Обзор понравился +19 +33 Основа любой радиолюбительской конструкции - красивый удобный корпус, тем более он должен прилично смотреться у аппарата, который занимает достойное место в гостинной или вашем рабочем кабинете.
КОРПУС И МОНТАЖ
С корпусом мучился особо долго, пока в один прекрасный день пришел ко мне один незнакомец. В руках у него было устройство, похожее на старый усилитель мощности. Человек представился и начал беседу. Оказалось что знал он меня отлично и принес ненужную ему вещицу, чтобы обменять на бесперебойник. Бесперебойник ему не дал, но уговорил продать устройство за 400 рублей. Недолго думая, он согласился. Устройство из себя представляет компрессор от компании TESLA , находился вполне рабочем состоянии, но от него мне был нужен только корпус, который как раз подходил для усилительного комплекса.
ВИДЕО - САМОДЕЛЬНЫЙ УСИЛИТЕЛЬ
Трансформаторы были укреплены на плату с помощью особо прочного клея "момент", дополнительно прижал их к плате металлическими шайбами (с резиновой прокладкой, чтобы не зажать обмотки), которые пришлось покрасить в черный цвет, чтобы не бросались в глаза. Шайбы укреплены болтами с длиной 40 мм и диаметром 4 мм.
Шины питания - отняли почти 5 дней. Долго не решался как их провести, из какого материала и какой формы делать. Пробовал многое - алюминий, нержавейку (шины нужного сечения были в наличии только из указанных металлов). Оба варианта не устраивали, слишком много потерь, даже шины с сечением порядка 12 мм перегревались, в случае нержавейки - большое сопротивление участка использованной шины, за 5 минут работы инверторов шина нагревалась так сильно, что на ней можно было спокойно воду вскипятить, в итоге потери только в шинах - скромные 10 Ампер...
В результате был куплен толстый многожильный провод с сечением 16 мм и каждый инвертор подключен к основным контактным шинам через такой кабель. Сечение этого провода более, чем достаточно, разумеется можно обойтись и более тонким, но сделал с запасом, так сказать на всякий случай.
Кабель подключается к распределительным шинам (таких шин две) - это сделано для удобства монтажа. Через распределительную шину подается силовой плюс на каждый инвертор.
Распределительные шины сделаны из латуни, укрепляются на основную плату болтом и клеем момент (опять же, для страховки).
Теплоотводы взял от какого-то отечественного усилителя, после первого запуска, стало ясно, что их не хватит для такого монстра, ведь все выходные каскады усилителей укрепляются именно на этот теплоотвод. Именно поэтому решил добавить активное охлаждение в виде кулера.
Теплоотвод маломощных усилителей изначально думал вывести наружу, но потом нашел на чердаке дюралюминиевые болванки и решил из них делать теплоотвод. Болванки к счастью имели резьбу и с их стыковкой проблем не возникло. Готовый теплоотвод укреплен к шасси усилителя. На плате маломощных усилителей установлен кулер, но не для отвода тепла с радиаторов этого блока, а для охлаждения силовых ключей инвертора и выпрямительных диодов. В ходе работы на малую мощность, теплоотводы инверторов холодные, но на больших мощностях они довольно сильно перегреваются, поскольку усилители потребляют до 700 ватт, немалая часть мощности утрачивается превращаясь в ненужное тепловыделение на транзисторах.
Изначально думал собрать простенький корпус, поскольку сам усилитель планировался для авто. Уже в конце работ задумывался над оформлением всерьез и все, что получилось - это полностью авторские решения. Смесь бронзового и золотистого карбона, фирменный логотип и оформление передней панели - все это сделано вручную. Регулятор громкости состоит из трех основных частей, регуляторы блока ФНЧ изначально задумал вывести наружу, но немного подумав, понял, что портится дизайн передней панели, поэтому их заранее настроил по вкусу, чтоб больше не пришлось открывать корпус. Частота среза примерно 70 Гц, громкость на максимум - вот и все.
Латунные шины на плате сделал для удобства монтажа, чтоб не пришлось отпаивать основные шины питания когда нужно будет достать плату. Изначально думал, что шин питания будет мало, но потом, когда усилитель был на последнем этапе работ, то понял, что проводов будет больше, чем планировал. Чтобы не портить вид внутреннего монтажа, решил использовать провода с одинаковым цветом изоляции. Почти все многожильные провода использовал с сечением 2,5 мм, для их крепежа использовал специальные полоски с защелкой, пачка таких монтажных полосок стоит доллар, одной пачки с головой хватило на весь проект (100 шт).
Все силовые части усилителей были укреплены на основной теплоотвод через слюдяные прокладки, чтобы не бурить отверстие под каждый транзистор, решил использовать общие пластины из стали, которые прикреплены к теплоотводы всего одним шурупом. Такой метод довольно хорошо прижимает транзисторы к теплоотводу, к тому же, не дай БОГ, при поломках удобно будет работать с выходными каскадами.
И в заключительной части, мы увидим как корпус выглядит снаружи, подсчитаем расходы на создание домашнего усилителя, а также . С уважением - АКА КАСЬЯН .
Обсудить статью ДОМАШНИЙ УСИЛИТЕЛЬ - КОРПУС
$11,53+GBP 4.70+1000 р.+160 р.+633 р.+EUR 3.40 +$9.55
Некоторое время назад делал с импульсным блоком питания. Сегодня обзор про изготовление корпуса для этого УНЧ. Основные детали покупались на ebay - на этой площадке всякая мелочь обычно чуть дешевле, чем на других площадках, оплата палкой. Ссылка шапке обзора - селектор каналов, который применил в конструкции. На другие части конструкции - ссылки внутри обзора.
Поначалу раздумывал: стоит ли писать обзор на изготовление корпуса для УНЧ. Хотя процесс изготовления фотографировал. Но тут на дня появился . Решил написать обзор про свой корпус.
Введение
Корпус для самоделок можно:
1. Сделать «с нуля» самому - затратный по времени, материалам и инструментам процесс. Плюс надо обладать слесарно-столярно-малярными навыками на достаточно высоком уровне.
2. Купить подходящий корпус в Китае/России/где-то еще. Получаем качественный профессиональный корпус. Слесарные навыки ограничиваются владением дрелью для сверления отверстий под крепление плат. Правда есть риск получить стандартный корпус «как у всех»
3. Найти «устройство-донора» и встроить туда свою самоделку. Я решил пойти по этому пути. Путь оказался не такой простой, как может показаться на первый взгляд.
Донор
Старый VHS видеомагнитофон. От ждал кладовке своего часа, чтобы послужить корпусом для какого-нибудь устройства.
Я разобрал старый аппарат, вынул всю электронику.
Минусы этого корпуса:
1. Надпись «Хитачи» на верху корпуса и отсутствие вентиляция. Для УНЧ лучше, чтобы корпус был вентилируемым.
2. Сложная передняя панель - много вырезов
3. Пластиковая нижняя часть корпуса. Избегайте таких корпусов! Пластик не такой прочный, как металлический. Нет свойств «экрана». Лучше, чтобы корпус был из металла полностью.
4. Много вспомогательных пластиковых стоек - срезал их дремелем.
Итог - будет много сложностей с переделкой корпуса.
Верхняя крышка
Сначала хотел просветлить в верхней крышке МНОГО вентиляционных отверстий. Напечатал шаблон.
Начал кернить отверстия. Терпения хватило на несколько рядов. Потом попробовал просверлить отверстия. На 10-м отверстии решил забросить это дело. Надо искать другой вариант.
Утром отвозил мусор из дома на помойку. Увидел бомжа, который крутил в руках корпус от старого компьютера. Ура! Боковая стенка с кучей для вентиляции отверстий!!! подошел к бомжу. Переговоры. «Очень нужно для дела!» Бомж отдал свою добычу. Сказав спасибо и пожелав удачного дня, довольный погрузил находку в машину. Вырезал дремелем нужный кусок металла и окно в верхней панели. Закрепил винтами М3 с круглыми головками, очистил от старой краски:
Длинные винты срезал дремелем:
Есть проблема - неровности:
Залил неровности эпоксидной смолой, отшлифовал наждачной бумагой и покрасил крышку черной краской из баллончика (160 р.). Получилось так:
Задняя панель
Проблема готовых корпусов - лишние отверстия в задней панели. В моем случае эта панель сделана из пластика. Лишнее заклеил черным пластиком от папки для бумаг и клеем «Момент». Просверлил отверстия для входов усилителя, установил гнездо питания и терминалы для акустики:
покупал на ebay за GBP 4.70 (400 р.)
Прислали терминалы с более длинными винтами, чем на странице товара. Но, как потом оказалось - это к лучшему. Проще закрепить на терминалах выходные цепи Буше и Зобеля.
Передняя панель
Самая важная часть усилителя. Ее видит пользователь. Не зря ее называют лицевой панелью.
В моем случае панель от видеомагнитофона имеет сложный рельеф:
С обратной стороны заклеил все отверстия бумагой, приклеил бортик из картона и залил все сверху эпоксидной смолой. На эпоксидку для УНЧ ушло около около 1000 р. Отшлифовал переднюю и боковые части панели:
Лицевую панель вырезал из листа алюминия толщиной 1.2 мм - Толще заготовку из алюминия нужного размера и по разумной цене и размерам в нашей деревне не нашел. Отполировал наждачной бумагой:
Нанес надписи с помощью ЛУТ-а. Панель приклеил эпоксидкой к подготовленной передней части. Боковые части панели заклеил черной самоклеющейся пленкой. Получилось так:
Надписи:
Такая проблема - сделать красивые надписи на самодельную аппаратуру. Есть разные способы:
1. Трафареты, перманентный маркер, гравировка или переводной шрифт - устаревший способ. Нужно иметь хороший скил при использовании этих способов. Большая вероятность, что получиться по-колхозному.
2. «Переводные картинки». Покупается специальная бумага для переводных картинок. На ней печатаются на лазерном принтере надписи. Надписи вырезаются, кладутся в теплую воду и потом переводиться надпись на панель. Бумага вынимается, а надпись на панели остается. Способ отличный. Но такая бумага стоит очень дорого и в нашей деревне ее не продают.
3. ЛУТ. Технология широко известна для изготовления для печатных плат для самодельной электроники. Для нанесения надписей на лицевую панель тоже можно использовать. Важен выбор бумаги для термопереноса. Лучше :
Эта бумага хороша тем, что поле переноса остается черная надпись без белого налета. Если использовать, например, глянцевую бумагу для струйного принтера, то после удаления бумаги, останутся белые следы от бумажной основы. Для печатной платы это не существенно. В случае панели будет некрасиво. Еще из-за листа белой бумаги сверху бумаги с надписью (а его необходимо подкладывать сверху - иначе можно поцарапать панель утюгом при переносе), тяжело правильно спозиционировать надписи.
Печатаем лазерным принтером на глянцевой стороне зеркально отображение надписи. Чистим, обезжириваем панель. Прикладываем напечатанный лист или вырезанные надписи к панели, чтобы не поцарапать панель - лист белой бумаги сверху и аккуратно переносим утюгом, гладя сверху. Когда все остынет, замочить в теплой воде и удалить желтую основу. Если получилось криво, то смыть надписи ацетоном и попробовать еще раз. Панель сверху покрыть бесцветным лаком, чтобы надписи не стирались. Если панель целиком помещается на лист А4, то лучше сразу все напечатать на одном листе и перенести все надписи за один раз.
Использовал этот способ в первом варианте лицевой панели. Перенес надписи на алюминиевую заготовку панели, покрыл бесцветным лаком и приклеил панель эпоксидным клеем на пластиковую переднюю часть от бывшего видеомагнитофона. Получилось так после приклейки алюминиевой панели к основе:
Как видно - способ жизненный и достаточно простой.
К сожалению, в процессе сборки испортил переднюю панель. Пришлось все переделывать. Второй раз перенести надписи на панель с помощью утюга уже невозможно. Эпоксидка не выдержит температуры утюга и пластик основы может поплавиться. Защистил, все заполировал. Для надписей использовал четвертый способ:
4. Самоклеющаюся бумага для принтера:
Бумага существует для разных типов принтеров. Я покупал для лазерного принтера. У меня такой. Такая бумага бывает с прозрачной и с белой основой. Прозрачная - для надписей на светлом фоне, куда мы будем клеить. Белая - для темного фона. Напечатал надписи. На всякий случай, сделал несколько копий надписей - если криво приклею. Далее вырезаю надписи и наклеиваю на нужные места.
Скальпелем отделяю основу и приклеиваю на нужные места панели. Покрыл бесцветным лаком сверху.
Плюсы способа - просто, недорого и можно наклеивать на готовые устройства. Если есть желание, то можно поменять место нанесения надписи. Минус способа - если присмотреться, то видно что наклейка. Шаловливые ручки могут отодрать надпись.
Нижняя часть
Силовая основа конструкции. У меня она пластиковая. Можно все разместить на шасси (лист алюминия, например). Но это не мой способ. В этом случае конструция не поместится в корпус из-за лишнего расстояния между шасси и и нижней частью корпуса. Проблема вентиляции.
Срезал дремелем все лишнее. Просверлил отверстия для плат, ножек, вентиляцию и вентиляторы:
Ножки для корпуса усилителя покупал . Взял самые большие по диаметру:
Ножки пластиковые. Амортизатор из резины. Сверху покрыто фольгой или напылением пластик. Никакого алюминия выточенного на токарном станке нет и в помине.
Части усилителя
Корпус в разборе:
Электроника и крепеж:
Вспомогательный блок питания для вентиляторов, защиты акустической системы и селектора каналов. Сделал сам лутом и детали из оффлайна:
Селектор питается от ПОСТОЯННОГО напряжения 12В. Переключатель - тумблер на три положения. Среднее положение - все отключено, два остальных положения - соединяют центральный вывод тумблера двумя крайними выводами.
Я выпаял тумблер, на проводами удлинил выводы, установил разъем для удобства разборки и приклеил тумблер селектора на переднюю панель эпоксидкой.
Защита работает от переменного напряжения 12 В. Основа схемы - чип UPC1237. Конструкция предназначена для установки на терминалы акустической системы. Специально такую брал. Правда перерезал дорожки к минусовым терминалам - провода от этих терминалов провел прямо к общей точке соединения земель усилителя - конденсаторы фильтра блока питания усилителя. Минус этой защиты - долго подключает акустику к выходу УНЧ. примерно через 20 секунд после включения питания УНЧ.
Вентиляторы для охлаждения выходных транзисторов УНЧ на радиаторах нужны в моей конструкции из-за небольшого размера радиаторов. Большего размера радиаторы не помещались в корпус. Купил 4 вентилятора на 12 Вольт размером 5 на 5 см высотой 6 мм. Брал на ebay. Товар не продается теперь. Похожие не нашел. Но много аналогичных. В оффлайне стоили такие в три раза дороже.
Установленные вентиляторы:
Состоит из трубки, крепежа на переднюю панель, держатель для переменного резистора регулятора громкости (РГ) и переходная муфта. Трубку я укоротил под нужную длину. Стойку РГ я сам сделал. Но использовал в итоге из этого набора. Оказалась удобнее.
Смонтировал все в корпус - провода стяжками еще не закрепил:
Провод к верхней крышке ведет в точку «подключение экрана к общему проводу усилителя».
На радиаторы установил :
Термовключатель работает так: в обычном состоянии элемент не проводит электрический ток, цепь питания вентиляторов разомкнута. После нагрева до 60 градусов, элемент начинает проводить электрический ток и вентилятор включается. После охлаждения, как элемент остынет, цепь размыкается. Если будите покупать такие датчики, то обратите внимание - есть такие с обратной логикой - сначала включено, ток идет. После нагрева до температуры размыкания - цепь отключается. Бывают такие датчики на разную температуру крепления. Металлическая основа не прозванивается с выводами. Закрепил на радиатор, промазал предварительно термопастой.
На терминалы для акустической системы разместил цепи Зобеля и Буше - катушка, намотанная на резистор 10 Ом:
Боялся, что такое расположение катушек повлияет на характеристики усилителя (например на взаимное проникновение каналов). Но проверка в программе RMAA изменений не выявила.
Входные цепи усилителя сначала проводил экранированным проводом - три провода, каждый в отдельном экране. Но в этом случае были шумы, характерные для земляной петли. Заменил на скрученные в косичку провода. Так оказалось лучше.
Стянул провода стяжками:
Закрыл крышкой. Готовое изделие:
Итог из этого опыта переделке готового корпуса: работы по переделке сопоставимы по времени и навыками с изготовлением корпуса с нуля. По затратам - чуть меньше, чем покупка готового корпуса. Плюс - не пришлось выкидывать старое устройство, которое пылилось в чулане. У корпуса - новая жизнь. Выкинуть такое техническое устройство у меня рука бы не поднялась.
Планирую купить +17 Добавить в избранное Обзор понравился +82 +136